Une équipe de recherche scientifique de l'Université de Waterloo a réalisé une percée technologique majeure. Ils ont développé avec succès une nouvelle technologie d’impression 3D capable de personnaliser et de produire des lentilles de contact personnalisées pour les patients en seulement 20 minutes lors d’un rendez-vous.
Même si l’industrie moderne des lentilles de contact propose depuis longtemps une multitude d’options de tailles et de formes, choisir la paire de lentilles parfaite peut encore s’avérer un défi pour les personnes ayant une cornée de forme irrégulière. Ils doivent souvent faire des compromis entre confort de port et clarté visuelle, et doivent souvent supporter plusieurs cliniques d'ajustement et des coûts de personnalisation élevés. Afin de trouver une alternative plus rapide et plus rentable, des chercheurs du Département de chimie de l'Université de Waterloo au Canada se sont tournés vers la technologie d'impression 3D.
Ce processus de personnalisation est similaire à l’impression 3D de produits ordinaires en plastique ou en métal, utilisant un logiciel spécial pour créer un modèle numérique de l’objectif. La surface interne de la lentille s'adapte avec précision à la forme cornéenne unique du patient, tandis que la surface externe est chargée de fournir la correction visuelle requise. Cependant, traduire ce concept dans la réalité se heurte à de nombreux défis techniques. La première et la plus importante difficulté réside dans le matériau lui-même. Le silicone est considéré comme un matériau idéal pour les lentilles de contact en raison de sa douceur, de sa perméabilité à l’oxygène et de sa biocompatibilité, mais il est peu compatible avec la technologie d’impression 3D traditionnelle. À cette fin, l’équipe de recherche a spécialement développé une nouvelle formule de silicone hydrophile capable de prendre en charge la construction d’impression couche par couche.
La nature même de l’impression 3D pose également un autre défi. Lorsqu'un objet est fabriqué par impression couche par couche, de minuscules défauts tels que des marches se produiront inévitablement sur la surface, ce qui affectera sérieusement le confort de port et la clarté optique de petits objets tels que les lentilles de contact. L'équipe de recherche a réussi à résoudre ce problème en appliquant un revêtement spécial ultra-fin qui lisse la surface sans modifier la forme personnalisée de la lentille.
Le Dr Sajan Ganguly, chercheur associé en recherche en chimie à l'école, a déclaré que le nouveau matériau en silicone hydrophile créé par l'équipe, combiné à un processus de fabrication unique, peut produire des lentilles confortables à porter, lisses et transparentes. Des tests récents en laboratoire ont prouvé que ces lentilles sont biocompatibles et peuvent interagir en toute sécurité avec les tissus oculaires. Dans le même temps, l’équipe de recherche a souligné que la clarté optique et les propriétés mécaniques affichées par ces lentilles imprimées en 3D ne sont pas inférieures à celles des lentilles de contact commerciales. Les prochaines étapes actuelles de l'équipe consistent à se préparer aux tests dans le monde réel et à finaliser les demandes de brevet afin de faire évoluer cette technologie innovante vers des applications commerciales.