Résumé :
Moins d'une semaine après le lancement de l'iPhone Duo, la panne d'écran est soudainement devenue le centre de l'opinion publique. De nombreux utilisateurs ont signalé que le nouveau téléphone faisait des bruits anormaux pendant le processus de dépliage, puis des fissures et des lignes blanches apparaissaient près des plis de l'écran, et certains appareils avaient même des écrans noirs. Apple a officiellement répondu qu'il avait remarqué des problèmes d'écran internes sur un petit nombre d'appareils et a recommandé aux utilisateurs de contacter AppleCare pour obtenir une solution.
Nous avons brièvement décortiqué la cause du problème d'écran. En termes simples, il s'agit du fait qu'il y a une « tige de support » dans la charnière (le pivot au milieu de l'écran pliable, utilisé pour ouvrir et fermer le téléphone à plusieurs reprises) qui doit être rétractée lorsque le couvercle est fermé. Il ne se rétractait pas et dépassait pour soutenir l'écran. Après l'avoir fermé et poussé une fois, ouvert et fermé une douzaine de fois, l'écran s'est fissuré de l'intérieur.
La question est donc la suivante : pourquoi une catégorie déjà relativement mature sur le marché chinois a-t-elle rencontré de si mauvais problèmes de qualité dès les premières étapes de son lancement ?
La réponse semble se simplifier facilement en deux directions : soit Foxconn n'a pas réussi à fabriquer correctement le produit, soit Apple a assoupli sa gestion de la qualité afin de respecter le calendrier. Si vous dites cela, vous sous-estimez peut-être la complexité de la gestion de la chaîne d'approvisionnement et le contrôle fort exercé par Apple sur Foxconn dans le passé.
En 2007, à la veille de la sortie de l'iPhone de première génération, Apple a temporairement ajusté le design de l'écran, obligeant la chaîne de production à être réorganisée dans un laps de temps très court. En 2012, le New York Times a révélé comment Apple avait utilisé le réseau de fabrication chinois pour finaliser les modifications de la ligne de production en quelques jours et augmenter rapidement la production. Depuis lors, Apple a progressivement mis en place un système de fabrication comprenant la conception de produits, la recherche et le développement de processus, les équipements spéciaux, la gestion des fournisseurs et un réseau de production mondial.
Foxconn est l'un des acteurs les plus importants de ce système et un partenaire clé pour Apple dans la transformation de l'innovation en livraison commerciale à grande échelle.
Ifeng Technology a vérifié les informations publiques et a découvert que Foxconn est toujours responsable de la tâche d'assemblage principale de l'iPhone Duo cette fois, et qu'elle est exclusive. Mais lorsqu’il s’agit d’un plus grand nombre de composants, les fabricants sont plus compliqués. Parmi eux, des fournisseurs tels que Lens Technology sont responsables de la fabrication de verre ultra-mince et d’autres pièces structurelles d’affichage. L'assemblage de premier niveau de la charnière qui a mal tourné cette fois-ci a été partagé entre deux fournisseurs. Parmi eux, le principal fournisseur était une coentreprise entre Nikko et Industrial Fii. A noter qu'Industrial Fii est une plateforme de Foxconn. Cette coentreprise a même été créée spécifiquement pour entreprendre la fabrication des charnières. Le sous-traitant est Anofei des États-Unis. Il est rapporté que l'attribution des quotas a été réduite parce que le taux de rendement n'a pas répondu aux attentes d'Apple.
Mais sous la charnière, il y a aussi la sous-traitance de nombreux appareils. Selon certaines rumeurs, Yi'an Technology serait un fournisseur potentiel d'arbres centraux en métal liquide à base de zirconium, mais il existe une controverse quant à savoir si le produit de première génération a réellement été utilisé. Selon le China Securities Journal, des personnes du département industriel ont appris que Lingyi Intelligent Manufacturing est responsable de la fourniture à Apple de pièces de précision de base telles que des pièces structurelles de précision pour charnières, des plaques de support d'écran et des chambres à vapeur ultra-minces.
Bien que les parties manufacturières soient très dispersées, les responsabilités en matière d'intégration, de contrôle des tolérances et de rendement de l'assemblage de charnières incombent précisément à Foxconn et à ses partenaires de coentreprise.
Cela soulève également une question. L'iPhone Duo se casse lorsque vous l'utilisez. Est-ce parce qu'Apple néglige vraiment la gestion de Foxconn ?
De Steve Jobs à Cook, la chaîne d'approvisionnement apporte sa contribution
Lorsque l'iPhone original est né en 2007, le défi auquel Apple a été confronté n'était pas seulement de concevoir un téléphone distinctif.
À cette époque, l'industrie de la téléphonie mobile disposait déjà d'une chaîne d'approvisionnement et de normes de production matures. Apple espère cependant intégrer un écran tactile de grande taille, de nouvelles méthodes d'interaction et des systèmes logiciels complexes dans un seul appareil, et exige qu'il soit produit en masse dans un court laps de temps.
Cela signifie qu'Apple ne peut pas simplement trouver une usine capable d'assembler des téléphones portables. Cela nécessite un réseau de fabrication complet capable de s’adapter rapidement à la conception des produits.
Selon un article du New York Times de l'époque, un ancien dirigeant d'Apple rappelait qu'avant le lancement de l'iPhone de première génération, Apple avait temporairement remplacé l'écran en plastique par du verre. Les fabricants ont dû rééquiper leurs lignes de production car les changements de conception ont eu lieu des semaines avant que le produit n'arrive sur le marché. Après l’arrivée du nouveau paravent à l’usine tard dans la nuit, les ouvriers se sont rapidement organisés sur place pour le mettre en production. Selon le dirigeant, l'usine a atteint une capacité de production quotidienne de plus de 10 000 iPhones en 96 heures.
Cette expérience est devenue plus tard un cas marquant des capacités de chaîne d'approvisionnement d'Apple.
Avant et après la sortie de l'iPhone de première génération, Apple a progressivement intégré étroitement les ingénieurs de fabrication, les équipes de conception de produits et les fournisseurs. Pour certains processus clés, Apple ne se contente pas de remettre les dessins aux fournisseurs et d'attendre la livraison des produits finis, mais s'implique profondément dans le développement et la vérification du processus de production.
Un ancien cadre de Foxconn a rappelé un jour à Ifeng Technology que le contrôle d'Apple sur Foxconn était plus fort que celui des fabricants et fonderies ordinaires. Afin d'assurer la sécurité de la production de la chaîne d'approvisionnement, Apple prêtera même attention à la santé physique et mentale et aux divers avantages sociaux de ses employés. "Apple nous obligerait à inspecter tous les jours. Même si nous faisons des heures supplémentaires, nous devons nous assurer que les heures de travail ne dépassent pas 10 heures par jour. À cette époque, nous devions patrouiller dans l'usine de 12 heures à 15 heures tous les soirs."
Le Financial Times a mené une enquête approfondie sur la chaîne d'approvisionnement d'Apple en 2023 et a déclaré qu'Apple avait envoyé des concepteurs de produits et des ingénieurs de fabrication à long terme dans les usines des fournisseurs pour participer au développement conjoint des processus de production, suivre le débogage des équipements et la montée en puissance de la production de masse, et investir massivement dans le développement d'équipements de fabrication spéciaux. Les capacités de fabrication d'Apple ne consistent pas seulement à acheter des capacités de production externes, mais incluent également une participation approfondie aux processus, aux équipements et aux parcours de R&D des fournisseurs.
Un autre promoteur clé de cette approche était Tim Cook, qui succéda plus tard à Steve Jobs en tant que PDG d'Apple.
Au cours de son mandat de directeur de l'exploitation, Cook a placé la gestion de la chaîne d'approvisionnement et l'efficacité opérationnelle d'Apple au cœur de la stratégie de l'entreprise. Il a favorisé la concentration de la production, rationalisé les stocks et établi un réseau de fabrication plus efficace grâce à des achats à grande échelle et à une collaboration avec les fournisseurs. En conséquence, Apple a progressivement acquis un avantage concurrentiel unique : les produits sont définis par Apple, mais les capacités de fabrication ne se limitent pas aux propres usines d'Apple, mais sont réalisées via un réseau de fournisseurs profondément intégré.
C'est au cours de ce processus que Foxconn est devenu l'un des partenaires industriels les plus importants d'Apple.
Pour Foxconn, Apple apporte non seulement des commandes, mais également une augmentation de l'échelle de fabrication, des exigences en matière de processus et de l'accumulation de technologies. Pour Apple, Foxconn fournit non seulement de la main d'œuvre, mais aussi la capacité d'organiser un grand nombre de personnes, d'équipements et de ressources de production en très peu de temps.
La véritable puissance de ce système est qu'il peut transformer progressivement une conception de produit qui n'est pas encore complètement mature en un processus industriel stable et reproductible.
Mais cela enterre également une contradiction de longue date : plus l'innovation produit d'Apple est radicale, plus les exigences du système de fabrication sont élevées ; et lorsque les changements de conception deviennent de plus en plus complexes, la question de savoir si la chaîne d'approvisionnement peut réagir rapidement sans sacrifier la fiabilité devient une autre question.
Les partenaires proches seront également en compétition pour les intérêts
Le contrôle d'Apple sur la chaîne d'approvisionnement se reflète dans les spécifications des produits, les normes de processus, les investissements en équipements, l'examen de la production et le rythme de livraison.
Même s'ils sont si proches, il existe parfois des divergences d'intérêts entre les deux parties.
Apple a besoin d'une qualité supérieure, d'une livraison plus rapide et de coûts plus compétitifs ; Foxconn doit maintenir ses propres bénéfices ainsi que son efficacité de production et d'exploitation tout en répondant aux exigences de ses clients. Plus la taille de la commande est grande, plus la coopération entre les deux parties est étroite et plus cette relation d'intérêt devient complexe.
L'enquête de 2024 de « The Information » sur le partenariat entre Apple et Foxconn a cité d'anciens dirigeants d'Apple et de Foxconn et a révélé que les deux parties avaient des différends sur des aspects tels que le personnel de production, le règlement des coûts et les tests de composants. Le rapport souligne également que la gestion directe par Apple des équipements de fabrication et la compression continue des coûts ont modifié la rentabilité de certaines activités de Foxconn.
Il s’agit d’une contradiction structurelle. Plus Apple met l’accent sur l’efficacité et le contrôle, plus les fournisseurs doivent trouver un équilibre entre les exigences de coût, de profit et d’exécution.
Lorsque la conception du produit est mature et que le processus a été vérifié pendant de nombreuses années, le modèle de collaboration entre Apple et Foxconn peut présenter des avantages significatifs. Le processus de production peut être optimisé en permanence, le taux de rendement peut être progressivement amélioré et la capacité de production peut être augmentée à mesure que les commandes augmentent.
Mais lorsqu'un produit entre dans un nouveau domaine technique, l'expérience accumulée dans le passé peut ne pas être en mesure de résoudre directement tous les problèmes. L’iPhone Duo est précisément confronté à une telle situation.
Les écrans pliants n'ajoutent pas simplement une charnière aux téléphones mobiles traditionnels. Les panneaux d'affichage flexibles, les structures de support, les charnières, les câbles et les matériaux du corps doivent s'adapter avec précision dans un espace limité. Même si un composant passe l'inspection seul, cela ne signifie pas qu'il conservera la même fiabilité malgré des flexions répétées lorsqu'il est combiné avec d'autres composants.
S'il est finalement confirmé que le défaut provient de la conception structurelle, le problème peut avoir été enfoui dans les étapes de définition du produit et de vérification technique ; s'il s'agit d'écarts d'assemblage ou de lots de composants, la maîtrise du processus de fabrication doit être vérifiée ; si le plan de test ne couvre pas les modes de défaillance en utilisation réelle, Apple et les fournisseurs doivent réexaminer le mécanisme de vérification de la qualité.
À l'heure actuelle, Apple n'a pas divulgué la cause spécifique de la panne de l'iPhone Duo, déclarant seulement qu'il s'agit d'un problème de petit lot.
La torture fatale du nouveau PDG
Apple n'est pas le premier constructeur à subir des tests de fiabilité sur des écrans pliants.
En 2019, le premier Galaxy Fold de Samsung a subi une panne d'écran avant son lancement officiel. Certains des appareils examinés ont présenté des anomalies d'affichage et Samsung a ensuite reporté leur sortie afin d'examiner plus en détail le produit et d'améliorer sa conception. L'enquête menée par Samsung à l'époque portait sur la protection structurelle autour de la charnière et sur l'impact possible sur l'écran d'affichage après la pénétration de corps étrangers dans le fuselage.
Cette tourmente a fait comprendre à l'ensemble de l'industrie que la difficulté technique des paravents pliants n'est pas seulement de plier l'écran, mais aussi de faire fonctionner le panneau d'affichage de manière stable pendant longtemps dans une structure mécanique complexe.
Apple investit dans le domaine des écrans pliables depuis de nombreuses années, et il a fallu attendre l'iPhone Duo pour qu'il soit officiellement lancé. Il espère établir des attentes de fiabilité qui correspondent aux iPhones traditionnels grâce à une conception structurelle, des processus de fabrication et un contrôle qualité plus matures.
Cependant, le système de coopération autrefois solide entre Apple et Foxconn doit s'adapter aux nouveaux problèmes de fabrication.
La structure du paravent est plus complexe et la relation de couplage entre les composants clés est plus forte. Même si le produit réussit le test en laboratoire, il se peut qu'il ne soit pas en mesure de couvrir entièrement toutes les situations d'utilisation quotidienne par les utilisateurs. Le processus de fabrication doit prendre en compte non seulement les tolérances des composants individuels, mais également la coordination à long terme de plusieurs composants en mouvement.
Cela oblige Apple à donner davantage la priorité à la gestion de la qualité.
S'il existe des risques potentiels dans la conception des charnières, ils doivent être identifiés autant que possible grâce à une simulation structurelle, une vérification des matériaux et des tests de durabilité avant la production en série ; si les tolérances de fabrication de certaines pièces affectent la force du tamis, un mécanisme de contrôle plus strict doit être établi dès la phase de conception du processus ; si le défaut se reproduit dans différents lots, un système de traçabilité doit être utilisé pour déterminer rapidement si le problème est un écart local ou un défaut systémique.
Le défi est évidemment plus grand, et Apple est en train de changer de leadership.
Le 1er septembre 2026, John Ternus succède officiellement à Tim Cook et devient PDG d'Apple. Contrairement à Cook, qui est doué en opérations et en gestion de la chaîne d'approvisionnement, Ternus est responsable de l'ingénierie matérielle depuis longtemps. Il a participé au développement de produits tels que l'iPhone, le Mac, l'iPad et les AirPods, et a également promu les améliorations d'Apple en matière de matériaux, de durabilité et de réparabilité. Même s'il n'est peut-être pas aussi familier que Cook avec les opérations de la chaîne d'approvisionnement mondiale, John Turnus est essentiellement un gestionnaire qui comprend l'ingénierie et la fabrication.
Le problème peut alors être plus grave. Il est rapporté qu'au 17 septembre, le taux de rendement de l'assemblage de l'iPhone Duo chez Foxconn était légèrement supérieur à 60 %. Le rapport mentionne également que les panneaux OLED pliables, les charnières et autres composants présentent des défis en termes de rendement, de livraison ou d'ajustements de conception. Nous sommes à l’étape de montée en puissance de la production de masse et nous avons déjà rencontré des défis.
Le 11 octobre, Sabih Khan, directeur de l'exploitation d'Apple, s'est rendu à Zhengzhou Foxconn pour visiter les sites de production liés à l'iPhone Duo et a déclaré qu'Apple augmentait sa capacité de production conformément aux normes de qualité existantes.
L'enquête actuelle sur l'accident ne peut pas encore expliquer quelle partie du processus de fabrication et quels composants sont à l'origine du problème, mais dans l'ensemble, on peut voir si Apple a identifié suffisamment de risques de production de masse, mais promeut toujours le lancement sans résoudre complètement les risques ?
Li Nan, fondateur de Numiao Technology, commente l'iPhone Lorsque Duo a annoncé la nouvelle, il pensait que "le problème avec autant d'écrans lumineux et d'écrans fissurés sur les écrans pliables d'Apple est en fait dû au fait qu'ils ne connaissent pas la chaîne d'approvisionnement. Contrairement aux années précédentes, les concepteurs et les ingénieurs d'Apple vivent et mangent tous dans la chaîne d'approvisionnement chinoise." Il a déclaré : "Je ne crois pas qu'après que l'industrie a fabriqué de nombreuses générations d'écrans pliants, les écrans fissurés et les lignes lumineuses d'Apple soient des problèmes qui ne peuvent pas être résolus par la chaîne d'approvisionnement chinoise. Il y a une forte probabilité que ces risques aient été prédits il y a longtemps et ignorés par les dirigeants d'Apple."
Il convient de mentionner que même si l'iPhone Duo fait face à des doutes, Apple semble livrer le produit plus rapidement que jamais.
Du point de vue du rythme de sortie, 2026 est devenue un tournant pour les sorties de produits Apple. Les années précédentes, les produits étaient commercialisés à l'automne et au printemps, mais cet automne, Apple a lancé une série de produits en deux mois, couvrant les appareils Mac, iPad et domestiques intelligents. Les gammes de produits sont devenues complexes, les chaînes d'approvisionnement nécessitent également des configurations plus flexibles et les tâches de production sont dispersées sur différentes fenêtres temporelles, ce qui signifie également que la planification de la production, la préparation des matériaux et les dispositions en matière de personnel doivent être plus raffinées.
Dans l'ensemble, les questions du test pour le nouveau PDG Ternus sont plus compliquées que jamais.
Ce qu'Apple doit prouver, ce n'est pas s'il est capable de créer à nouveau un produit convaincant, mais si les avantages de fabrication accumulés dans le passé peuvent continuer à être transformés en une expérience utilisateur fiable lorsque la forme du produit subit des changements fondamentaux.
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