Ford Motor Co. a annoncé mardi son intention de lancer l'année prochaine une camionnette électrique qui débuterait à seulement 30 000 dollars, dans le but de concurrencer les constructeurs automobiles chinois sans sacrifier les marges bénéficiaires. Pour atteindre cet objectif ambitieux, Ford a utilisé une combinaison unique de stratégies : développement avec des pièces imprimées en 3D de type Lego, réflexion conceptuelle issue de la Formule 1 et un « programme de primes » interne conçu pour accroître l'efficacité.
La stratégie est essentielle pour Ford après avoir subi un énorme coup financier de 19,5 milliards de dollars en décembre et mis fin à la production de sa camionnette électrique à batterie F-150 Lightning. Cette nouvelle stratégie commerciale pour les véhicules électriques ne peut donc pas être manquée.
Le pari de Ford sur les véhicules électriques abordables a commencé il y a plusieurs années avec une équipe « Skunk Works » dirigée par le vétéran de Tesla, Alan Clarke. L'équipe compte actuellement environ 450 employés à Long Beach, en Californie, et 200 autres à Palo Alto. Ford a dévoilé une partie de ses projets en août dernier, annonçant qu'il abandonnerait les chaînes d'assemblage mobiles traditionnelles et investirait 2 milliards de dollars dans un nouveau système de production à son usine de Louisville. Aujourd'hui, Ford révèle plus de détails via son blog et ses réseaux sociaux, expliquant comment il peut construire un camion électrique 20 000 $ moins cher que le véhicule neuf moyen tout en maintenant ses bénéfices. Bien que Ford n'ait pas annoncé de paramètres spécifiques tels que l'autonomie ou le temps de charge, sa stratégie principale consiste à créer des véhicules électriques plus légers, moins chers et plus efficaces en réduisant le nombre de pièces.
La pierre angulaire de ce plan est la nouvelle plateforme de véhicules électriques universels (UEV). Selon Clarke, la plate-forme sera d'abord utilisée dans les camionnettes de taille moyenne et pourra ensuite être étendue pour prendre en charge les berlines, les multisegments, les SUV à trois rangées et même les petites fourgonnettes commerciales. L'UEV est la première « toute nouvelle » plate-forme électrique de Ford conçue de A à Z, une rupture avec les efforts précédents visant à construire la Mustang Mach-E et la Lightning sur la base de l'architecture existante. Pour atteindre une efficacité et un prix abordable ultimes, Clarke a réuni une équipe qui rassemble des talents du monde de la course F1 ainsi que des sociétés comme Apple, Lucid Motors, Rivian et Tesla. L'équipe a également mis en œuvre un « programme de primes » qui récompense les ingénieurs via des mesures quantitatives telles que la masse du véhicule, la traînée aérodynamique et les coûts des composants pour les aider à comprendre l'impact des décisions quotidiennes sur le produit final et les clients.
Le « programme de primes » pousse les équipes à adopter même des pièces plus chères afin d'améliorer l'efficacité. Par exemple, Clarke a déclaré que même la version de base de la camionnette électrique sera équipée de rétroviseurs latéraux rabattables électriquement, ce que l'on trouve généralement sur les véhicules de luxe. La raison en est que les rétroviseurs rabattables réduisent la traînée aérodynamique, améliorant ainsi l’efficacité globale. Pour contrôler les coûts, Ford n'utilise qu'un seul moteur pour contrôler à la fois le réglage et le repliement du rétroviseur. Cette quête ultime d’efficacité se reflète également dans l’étroite collaboration entre les anciens ingénieurs de la F1 et l’équipe de conception. Ils ont utilisé des pièces imprimées et usinées en 3D pour créer un véhicule d'essai de type Lego, avec des milliers de composants imprimés en 3D extrêmement précis qui peuvent être remplacés en quelques minutes. Ce processus d'essai en soufflerie, utilisé à l'origine uniquement dans les étapes finales de la conception, est désormais fréquemment utilisé dans les premières étapes du développement. Selon Ford, le pick-up électrique intermédiaire sera 15 % plus efficace sur le plan aérodynamique que tout autre pick-up sur le marché.
Cette augmentation de l’efficacité réduit directement les coûts des batteries, car les véhicules plus légers et plus efficaces peuvent utiliser des batteries plus petites. Le produit final aura une autonomie supérieure d'environ 15 %, soit 50 milles, à celle d'un pick-up équivalent à essence, a déclaré Clarke. Ford a également emprunté des stratégies de fabrication popularisées par Tesla, notamment l'utilisation de pièces moulées sous pression en aluminium et la mise à niveau de certaines caractéristiques du véhicule, passant de systèmes électriques de 12 volts à 48 volts. En termes d'architecture électronique, Ford adopte une approche de contrôle régionalisée similaire à Tesla et Rivian, intégrant des dizaines d'unités de commande électroniques (ECU) dans cinq modules principaux. Non seulement cela réduit la complexité et les coûts, mais cela réduit également considérablement l'utilisation du cuivre : le faisceau de câbles du nouveau pick-up est 4 000 pieds plus court et 22 livres plus léger que celui du véhicule électrique de première génération de Ford, selon l'ingénieur logiciel Luccas Di Tullio. Dans le même temps, Ford a développé en interne le logiciel de ces cinq principaux calculateurs, jusqu'à la couche application, garantissant ainsi un contrôle total du contrôle du véhicule et de l'expérience utilisateur.