Résumé :
La « première année » pour que les robots humanoïdes travaillent dans les usines a été annoncée à plusieurs reprises, mais peu de gens ont énuméré toutes les difficultés réelles : le taux de réussite doit être supérieur à 99 %, le rythme ne doit pas entraver la chaîne de production, la durée de vie continue d'une main adroite n'est que de quelques semaines et le manque de données peut atteindre cent fois. De la vérification en laboratoire à la formation réelle, en passant par le déploiement normal, la réplication à grande échelle et la boucle commerciale fermée, il y a cinq étapes : où est passé le lot le plus rapide du secteur ?
Avec cette question à l'esprit,
Un journaliste du "Kechuangban Daily" est récemment entré dans l'usine de moteurs Foton Cummins à Changping, Pékin - l'un des premiers robots humanoïdes à entrer dans l'usine en Chine fonctionne ici
; Avant et après, les journalistes ont également mené un grand nombre d'entretiens intensifs lors de la Conférence mondiale des robots (WRC) 2026 qui vient de se terminer et des deuxièmes Jeux mondiaux des robots humanoïdes. L'usine et les deux réunions se réunissent pour donner une réponse beaucoup plus honnête que le récit de la « Première Année ». Aujourd'hui, « pouvoir travailler » est résolu, « travailler tous les jours » ne fait que commencer et « pouvoir régler ses comptes » n'est pas encore atteint. Au cours des cinq étapes allant du laboratoire à la boucle fermée commerciale, le lot de robots le plus rapide de Chine a passé une année entière. Ils ont franchi la deuxième étape et frappent à la porte de la troisième étape.
"Nouveaux ouvriers" dans une usine de moteurs
Dans l'usine de Foton Cummins, les chariots AGV ont déjà été utilisés à grande échelle, et les blocs-cylindres et les culasses sont transportés par navigation laser SLAM. Mais le véritable problème réside dans le « dernier mètre » : il n'y a jamais eu de solution flexible et mature pour soulever et transporter des matériaux de la remorque au rayonnage à matériaux. Les machines spéciales traditionnelles doivent changer de pince lors du changement de caisse de matériau. La dépalettisation, le transfert et la mise en rayon nécessitent plusieurs équipements pour diviser le travail. Ce qui manque le plus aux lignes de production multi-variétés et en petits lots, c'est la flexibilité. On rapporte que c'est la raison fondamentale pour laquelle l'usine choisit des robots humanoïdes et à bras de roue.
Le journaliste du "Kechuangban Daily" a appris de la scène :
Maintenant, le robot bipède Tiangong 2.0 et le robot à bras de roue Tianyi 2.0 du Centre d'innovation des robots humanoïdes de Pékin ont été testés dans l'usine pendant près d'un an.
Ce sont également les premiers robots humanoïdes en Chine à entrer dans l'usine directement depuis le lieu de la réunion sportive : Foton Cummins a proposé deux scénarios de tests industriels majeurs de manutention et de tri des matériaux des soupapes d'admission et d'échappement lors de la première réunion sportive. Après le match, les deux parties se sont rapidement amarrées et mises en œuvre.Lors du choix des figurines de Pékin, l'usine a fait ses devoirs. Selon Huang Yunbao, responsable de Foton Cummins, il a déclaré au journaliste du Science and Technology Innovation Board Daily que lors des recherches préliminaires, l'usine avait examiné les paramètres publics, les données de stabilité et de fiabilité de Figure, et avait également eu une communication préliminaire avec des sociétés nationales de renseignement incorporé de première ligne. Enfin, il a sélectionné le Centre d'innovation des robots humanoïdes de Pékin sur la base de ses capacités d'adaptation au contexte, de coopération et de promotion de la mise en œuvre.
Le responsable mentionné ci-dessus a expliqué que les deux robots fonctionnent de manière autonome sans aucune personnalisation. Le corps principal est toujours utilisé dans la version de laboratoire, et seuls deux jeux de pinces d'extrémité sont développés en fonction des conditions de travail : la pince étroite est adaptée à l'espace de chargement étroit avec seulement deux ou trois centimètres entre la boîte à matériaux et le cadre, et la pince à crochet a une charge plus forte et peut couvrir des boîtes de matériaux de plus de 15 kilogrammes.
L'objectif actuel est de traiter des matériaux de 2 à 5 kg, et il passera progressivement à plus de dix kg à l'avenir.
Les véritables questions du test provenaient de l'ancienne usine elle-même : les supports de matériaux en service depuis trois à cinq ans étaient déformés et inclinés, et les structures surélevées de la remorque déclenchaient le radar laser pour éviter les obstacles ; les supports de matériaux déformés ont dû ajouter temporairement une action de « poussée des boîtes » pour garantir que les boîtes de matériaux étaient complètement remises à leur place. Ces détails techniques qui ne peuvent pas être simulés en laboratoire sont peaufinés un à un par le personnel R&D sur place. De nos jours, il faut moins de quatre minutes à Tianyi 2.0 pour mettre six cartons de chiffre d'affaires sur l'étagère, et il faut moins d'une minute et demie à Tiangong 2.0 pour déplacer un carton. Le rythme correspondait initialement au rythme de la chaîne de production. Le responsable de l'application de l'industrie humanoïde de Pékin a expliqué à un journaliste du Science and Technology Innovation Board Daily que les boîtes contenaient des pièces de moteur fragiles et que la priorité du robot était "stable" et non "rapide".
Tout cela est soutenu par la collaboration entre les grands et les petits cerveaux de la plateforme d'intelligence incarnée « Huisi Kaiwu » : le cerveau incarné complète la compréhension, le démontage et l'arrangement des tâches sur la base de grands modèles, et génère des liens de tâches complets ; le cervelet incarné est responsable de l’exécution de chaque étape de l’action.
Il est entendu que le changement le plus intuitif en ce qui concerne la scène est qu'"aucun apprentissage n'est requis" : il n'est pas nécessaire de programmer les bacs et les emplacements de chargement un par un. Il n'y a qu'un seul point d'observation pour la pile. Le robot s'appuie sur la caméra frontale pour percevoir la situation globale, et l'algorithme sélectionne indépendamment les bacs appropriés à saisir et à transférer. Avant qu'un nouveau scénario ne soit mis en œuvre, vous pouvez également utiliser d'abord le modèle mondial pour les tests de simulation, puis entrer en scène une fois que le taux de réussite atteint la norme, raccourcissant ainsi le cycle de débogage. Diverses conditions de travail des boîtes de matériaux collectées sur la ligne de production Foton Cummins sont renvoyées sur la plate-forme pour une formation de généralisation, et les nouvelles usines ultérieures peuvent être rapidement adaptées à l'aide de méthodes low-code - il s'agit d'un élément clé de « l'expérience reproductible ».
Pour Huang Yunbao, « la valeur première des robots entrant dans l'usine n'est pas de remplacer la main-d'œuvre, mais de résoudre les problèmes ergonomiques – en libérant les travailleurs du travail pénible consistant à se pencher et à soulever des matériaux à des positions élevées ;
Concernant les goulots d'étranglement de l'industrie, son jugement est relativement serein :
La durée de vie de la batterie, la charge et la précision du positionnement sont trois obstacles difficiles. À ce stade, les robots ne conviennent qu'aux postes nécessitant une faible pression de rythme et des exigences de précision de charge faibles, et ne peuvent pas remplacer complètement un travailleur.
Il n'a que neuf conseils à donner à ses collègues : courir vite, par petits pas, imaginer avec audace et vérifier soigneusement.La coopération entre les deux parties continue de s'approfondir. Il est rapporté qu'en plus des postes de manutention existants, de nombreuses scènes seront ouvertes à l'intérieur de l'usine ; Foton Cummins construit les « futures stations » de l'industrie, dont les robots humanoïdes constituent une partie importante.
Si « l'entrée dans l'usine » se décompose en cinq étapes - vérification en laboratoire, formation réelle, déploiement normal, réplication à grande échelle et boucle fermée commerciale - les deux robots Foton Cummins sont sur la route depuis près d'un an et se trouvent au seuil de la deuxième à la troisième étape. C’est déjà l’un des progrès les plus rapides du pays.
Parlant de ses réflexions sur les robots humanoïdes « entrant dans les usines pour travailler », Huang Yunbao a déclaré aux journalistes : L'avenir est déjà là.
Le carnaval de la production, le grand test de la mise en œuvre
Récemment, deux conférences industrielles se sont succédées : les deuxièmes Jeux mondiaux des robots humanoïdes ont pris fin, avec 2 056 robots ayant terminé toutes les compétitions, et l'assemblage industriel et la station de chargement sont devenus l'attraction principale ; lors de la World Robot Conference 2026, 373 entreprises ont lancé 311 nouveaux produits et la solution de scénario humanoïde industriel est devenue le protagoniste absolu. Les itérations technologiques sur le site de compétition et sur les stands se rapprochent rapidement des exigences de tolérance zéro des véritables lignes de production.
Mais au cours des trois premiers trimestres de 2025, plus de 70 % des revenus des robots humanoïdes de Yushu Technology provenaient de la recherche scientifique et de l'éducation, les applications industrielles ne représentant que 9 %.
« Il existe encore un petit nombre de robots humanoïdes qui travaillent réellement dans les usines, et un grand nombre de robots sont encore au stade de la formation pratique, de la vérification des processus et des essais en petits lots. »
Xi Yue, co-fondateur de Xingdong Era, a également admis dans une interview avec un journaliste du Science and Technology Innovation Board Daily pendant le WRC : le déploiement par lots et à grande échelle dans des scénarios industriels est encore relativement rare, et l'ensemble de l'industrie est toujours dans ce processus.Ji Chao, fondateur de Lingdong GM, a été très précis sur les critères pour « entrer dans l'usine » : les exigences pour les robots dans les scénarios industriels ne sont pas de savoir s'ils peuvent atteindre 100 % des niveaux humains en une seule fois, mais s'ils peuvent augmenter de 30 % à 60 % ou 80 % des niveaux humains sur une période de temps, et finalement dépasser les humains sur certains postes de travail standard - et cette capacité peut être réutilisée sur 100 robots.
Un responsable de l'algorithme de l'entreprise incarnée par le chef a déclaré à un journaliste du Science and Technology Innovation Board Daily que les cinq étapes ci-dessus peuvent en fait être simplifiées en trois phrases plus simples : de la première à la deuxième étape, répondez « pouvez-vous travailler » ; à la troisième étape, répondez « pouvez-vous travailler tous les jours » ; aux quatrième et cinquième étapes, répondez « le travail peut-il être compté comme un crédit ». Regardez l'industrie en août 2026 à cette aune : la grande majorité des entreprises incorporées en sont encore à la première étape ; les entreprises leaders sont collectivement coincées entre la deuxième et la troisième étapes : « peut fonctionner » a été prouvé, et « fonctionne tous les jours » est en train d'être prouvé ; des signaux sporadiques viennent d’apparaître lors de la quatrième étape, et personne n’a encore franchi la cinquième étape.
En plus de Foton Cummins, deux échantillons méritent d'être enregistrés.
En juin de cette année, le robot lourd Galbot S1 de Galaxy General est également entré à Ningde : ses bras transportent 50 kilogrammes et durent 8 heures, chargés de la manutention et du ramassage des matériaux. Depuis que la réception a été finalisée en mars, le Galbot S1 fonctionne 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7 sur la ligne de production de masse de Ningde depuis environ trois mois.
Les 8 Genie G2 de Zhiyuan ont été en ligne pendant 6 jours consécutifs à l'usine de Nanchang et diffusés en direct 10 heures par jour. Selon les rapports, au cours des six jours de diffusion continue en direct à l'usine de Longqi, huit robots ont effectué plus de 64 000 opérations, avec un taux de réussite des missions de 99,99 %.
Lorsque les trois cas sont rassemblés, la position sur la barre de progression devient claire : Foton Cummins a "terminé la deuxième étape depuis un an et frappe à la porte de la troisième étape" - le robot n'a aucun problème à fonctionner, mais il est toujours sur la piste d'essai et n'est pas entré dans l'établissement formel de la chaîne de production ; L'exploitation 7 × 24 de Galaxy General à Ningde pendant trois mois et les 105 jours de Zhiyuan à Longqi sont les deux seules « démonstrations de troisième étape » de l'industrie, mais il ne s'agit toujours que d'une seule ligne de production et d'une seule section.
Un journaliste du « Science and Technology Innovation Board Daily » a observé que les signaux de la quatrième étape ne sont apparus que sporadiquement cette année : Zhiyuan a connu une croissance significative au troisième trimestre, le chiffre est passé de 40 unités à 200 unités au cours de l'année, et Suzhou Boyin Hechuang a obtenu un accord d'achat stratégique pour près de 2 000 unités auprès de Dijie Industrial - les commandes et l'expansion sont des préludes à une réplication à grande échelle, et non à une réplication à grande échelle elle-même. Quant à la cinquième étape, personne ne maîtrise vraiment le circuit fermé du business.
Un journaliste du Science and Technology Innovation Board Daily a appris de plusieurs praticiens de l'intelligence incarnée que l'essentiel du coût réside dans le système d'actionneur. Un démontage basé sur Tesla Optimus a montré que les modules articulés et les mains adroites représentent ensemble près de la moitié du coût de la machine entière. La vis mère représente 67 % du coût de l'actionneur linéaire, le capteur de couple tridimensionnel représente 66,7 % du coût du capteur et la main adroite représente environ 14 % du coût total de la machine.
Le président de Zhongke Huiling, Zhang Zhengtao, a déclaré sans ambages que les mains adroites sont « chères et instables » : une seule main adroite tactile à haut degré de liberté se vend plus de 100 000 yuans, et sa durée de vie industrielle continue n'est que de quelques semaines à deux ou trois mois. Sur la voie de la réduction des coûts, la réponse du fondateur de Yushu, Wang Xingxing, est d'auto-rechercher et de produire des composants de base, l'intégration verticale et la dilution d'échelle ; La substitution nationale fonctionne également - le taux de localisation des réducteurs d'harmoniques a atteint 60 à 70 % et le prix est de 30 à 50 % inférieur à celui de l'étranger.
Le cerveau industriel derrière les robots
L'étape que vous franchissez dans l'usine dépend pour moitié de la fiabilité du corps et pour l'autre moitié du "cerveau". Cette année, les divisions de l’industrie dans le domaine du cerveau ont été mises sur la table.
Le représentant de la faction universelle est l'humanoïde de Pékin. Lors de ce WRC, elle a publié le modèle unifié d'intelligence incarnée Pelican-Unify, qui intègre la compréhension du langage visuel, le contrôle des mouvements et le modèle du monde dans le même ensemble de représentations, affirmant avoir ouvert la boucle fermée « compréhension-raisonnement-répétition-exécution », qui a été exécutée avec succès sur la machine réelle de Tianyi. Il a également annoncé l'utilisation commerciale officielle du modèle cérébral incarné Pelican-VL 2.0, le qualifiant de premier modèle incarné à grande échelle en Chine à être enregistré auprès de l'Administration du cyberespace. La capacité de généralisation de la ligne de production Foton Cummins « sans enseignement » est la réalisation directe de cette technologie full-stack dans des scénarios industriels.
Le modèle mondial pragmatique prend également forme. UBTECH a intégré le modèle de base Thinker, le modèle mondial Thinker-WM et le modèle mobile Thinker-VLA dans une carte de contrôle à puce unique. Tan Min, directeur de la marque d'UBTECH, a déclaré à un journaliste du Science and Technology Innovation Board Daily que l'entreprise ne crée pas directement un modèle mondial universel généralisé, mais cultive d'abord en profondeur le domaine industriel, qui ressemble un peu à un puzzle : après avoir atterri dans une centaine de postes de travail différents, la capacité du robot à comprendre l'espace physique, les instructions d'utilisation et les processus passera de faible à forte. Le robot variable indépendant parie sur le modèle mondial unifié de bout en bout WALL-B. Son chemin est très simple : utiliser un cerveau plus universellement intelligent au lieu d’empiler des corps matériels plus coûteux pour accomplir des tâches industrielles plus complexes.
Sur cette voie du « socle universel + formation post-scénario », des acteurs verticaux plus ciblés sont également apparus.
Boyin Hechuang à Suzhou a été incubé conjointement par Galaxy General et Boyuan Capital de Bosch en 2025. Son modèle Bolt auto-développé ne recherche pas l'universalité, mais propose uniquement une formation verticale dans les deux principaux scénarios que sont la fabrication industrielle et la logistique. Elle a mis en place un véritable centre de collecte de données machine à Suzhou pour reproduire les postes de travail les plus difficiles de la chaîne de production et collecter des données complètes de séquence d'opérations avec retour de force - un « cours professionnel » avec des scénarios industriels pour compléter le « cours général » de modèles généraux.
Il est rapporté que l'infrastructure de données « Galaxy Star Brain » AstraBrain et « Galaxy Star Data » de Galaxy General fournit un support sous-jacent à la capacité de Boyin Hechuang à créer des modèles verticaux pour des scénarios industriels. Pour Boyin Hechuang, Galaxy General fournit le support commun du grand modèle et de l'infrastructure de données sous-jacents. Boyin Hechuang traduit en outre ces capacités sous-jacentes en capacités de mise en œuvre pour l'industrie manufacturière, permettant aux robots intelligents incarnés d'entrer véritablement dans le poste de travail et de s'adapter au rythme et au processus de production.
En plus de l'excitation, il y a un rappel calme. Zhao Xing, professeur adjoint à l'Institut d'information interdisciplinaire de l'Université Tsinghua, l'a déclaré directement lors du WRC : ce que veulent les usines, ce n'est pas une logique de produit de niveau démonstration, mais la certitude qu'il peut fonctionner de manière stable sur une véritable chaîne de production. Le mot certitude est la condamnation à mort pour la moitié du récit universel : le taux de tolérance aux pannes de l’usine est calculé sur la base de la perte d’arrêt de la ligne.
Trois seuils sans raccourcis
En regroupant les opinions de tous les partis, le seuil pour « entrer dans l’usine » est en fait très clair, et chacun est plus difficile que le suivant. Examinons d’abord la question qui se situe avant le seuil : le scénario.
Zhang Tao, fondateur et PDG de Light Image Technology, a donné une analyse approfondie à un journaliste du Science and Technology Innovation Board Daily : « Pourquoi tout le monde déplace des cartons ? Essentiellement, c'est parce qu'ils ne peuvent rien faire de plus difficile. Le fondateur, né à l'École d'ingénierie automobile de l'Université Tsinghua, a fait la première étape de son entreprise dans la construction automobile, qui a les exigences les plus strictes en matière de rythme, de précision et de fiabilité. La raison est de laisser les robots faire une « vraie productivité » plutôt que d’effectuer des démonstrations. Transport, chargement et déchargement, tri, branchement et contrôle qualité : le paysage actuel de la mise en œuvre est en effet fortement concentré sur ce type de « tâches lourdes ».
Le premier est le taux de réussite. Jiao Jichao, vice-président d'UBTECH, a estimé que les scénarios industriels exigent généralement un taux de réussite supérieur à 99 %, et que certains scénarios plus stricts nécessitent une précision de 100 %. Le PDG de Sudu Technology, Han Zheng, a un standard plus élevé : le taux de réussite après une seule exécution ou une correction d'erreur limitée devrait atteindre 99 %, voire 99,9 %, sinon il sera difficile d'entrer dans la chaîne de production.
La deuxième voie est le rythme et la durée de vie. "Il y a des rythmes de production avant et après le site industriel. Le processus précédent vous donnait une pièce en 15 secondes. Vous ne pouvez pas terminer l'opération en 30 secondes. Si la position, la posture et l'éclairage de la pièce changent, vous ne pouvez pas l'arrêter immédiatement." Ji Chao croit.
Le journaliste du « Science and Technology Innovation Board Daily » a remarqué que le problème de la durée de vie est caché plus en détail : la durée de vie du fonctionnement continu des mains adroites se mesure en semaines ; Dans la salle d'exposition de la conférence WRC, de nombreux robots effectuant des démonstrations de travail sont évidemment devenus chauds après un fonctionnement continu. Certains stands ont dû limiter la durée des démonstrations et organiser les démonstrations à heures fixes. Les soins apportés à ces halls d'exposition seront calculés un à un dans le coût à l'usine.
Le déploiement de projets crée également de la valeur pour l'expérience de l'industrie. Le rythme donné par Tan Min aux journalistes est le suivant : pour un scénario standard mature, « la cartographie, la navigation, le positionnement et la configuration des processus sont terminés le premier jour, le débogage et l'observation sont effectués le deuxième jour, et le personnel peut quitter le site dans deux à trois jours ». La nouvelle tâche de personnalisation ne prend que deux à trois semaines - à condition que la vérification de la simulation soit suffisante, "la simulation n'arrivera pas sur le site tant que le degré de simulation n'atteindra pas plus de 90 %. La charge de travail liée à la définition du SOP au début de la simulation est plus importante que le débogage sur site".
Le troisième canal concerne les données. Auparavant, certains acteurs de l'industrie pensaient que les capacités opérationnelles constituaient le maillon le plus « bloqué » de l'industrie : comment transférer les compétences acquises par les robots dans l'environnement de simulation vers la ligne de production réelle avec un écart nul est un problème reconnu dans l'industrie - non pas la distance « d'un kilomètre », mais la précision « à un millimètre près ». Ce problème se concentre sur les données. Il existe une grave pénurie de données efficaces pour des scénarios de travail réels et le coût de la collecte est trop élevé. La solution de JD.com consiste à créer des données en tant qu'infrastructure. Zheng Xiaodan, responsable de l'activité d'intelligence incorporée de JD.com, a précédemment révélé que JD.com prévoyait de créer le plus grand ensemble de données de scénarios réels au monde d'ici deux ans et de collecter plus de 10 millions d'heures de données de scènes réelles.
Les trois seuils ont une chose en commun : il n'y a pas de raccourcis. Le taux de réussite est déterminé encore et encore par des opérations réelles de la machine, le rythme et la durée de vie sont obtenus par itération matérielle et les données sont collectées heure par heure - c'est tout le poids de l'expression « passer de la vérification de démonstration au fonctionnement normal ».
En ce qui concerne le compte qui préoccupe le plus l'industrie, un changement évident est que les clients commencent à régler leurs comptes. « Dans le passé, lors de la collecte de données et de POC pour les clients, le prix n'était plus pris en compte ; désormais, en particulier pour les scénarios où il existe une opportunité de déploiement à petite échelle, de plus en plus de clients sont prêts à avoir de véritables discussions : ils calculent leur retour sur investissement. » » dit Xi Yue. Il a posé trois signaux durs pour "passer par le PMF (product market match)" : si cela répond aux besoins réels, s'il y a des rachats par lots et si le modèle économique fonctionne. "Ce n'est que lorsque les trois sont réunis que cela s'appelle passer à travers."
Mais il y a aussi des voix différentes. Tan Min a déclaré que les robots humanoïdes sont une technologie à long terme et que les grandes entreprises espèrent davantage présenter la prochaine génération de paradigmes de fabrication intelligente. De nos jours, un grand nombre d’entreprises Fortune 500 les recherchent activement, et ils ne sont pas là pour bon marché. Vu sous cet angle, le compte a commencé à être réglé, mais il n’est pas encore complètement réglé.
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